Logistique des conteneurs : Maximiser la valeur du fret

Chaque mètre cube d'un conteneur d'expédition a un coût, mais de nombreuses entreprises paient involontairement pour de l'espace vide ou du poids inutile. De simples oublis, comme l'expédition de matériaux lourds de faible valeur ou le choix du mauvais type de conteneur, peuvent gonfler les coûts au débarquement et éroder les marges bénéficiaires avant même que vos produits n'atteignent l'entrepôt.

Ce guide présente des stratégies pratiques pour la logistique des conteneurs. Nous expliquons comment le choix d'un conteneur 40HQ peut réduire les coûts de fret par unité de 15-35% pour les marchandises volumineuses, analysons les compromis entre le chargement au sol et la palettisation, et expliquons comment utiliser l'espace restant pour les accessoires à forte marge afin de maximiser chaque dollar dépensé pour l'expédition.

Liste des fabricants du secteur

Comparaison rapide : les meilleurs choix

Conteneurs empilables en plastique à double base

Les conteneurs en plastique empilables à double base utilisent deux plaques de fond soudées pour créer une base très plate et extrêmement solide qui résiste à la flexion sous de lourdes charges. Cela permet un fonctionnement silencieux sur les convoyeurs, des performances fiables dans les systèmes automatisés et un empilage sûr sur des palettes Euro/ISO pour maximiser l'utilisation des cubes dans les conteneurs et les entrepôts.

Ses principaux produits sont des conteneurs plats à double base avec des bases nervurées renforcées, spécialement conçues pour les charges lourdes. Ces conteneurs sont prêts pour l'automatisation et conçus pour un empilage vertical sécurisé sur des palettes standardisées. Ils sont utilisés dans les environnements exigeants de l'intralogistique, de l'automobile et des centres de distribution de détail.

En bref :

• 📍 Emplacement : À l'échelle de l'industrie
• 🏭 Force fondamentale : Palettes/conteneurs plats à double fond avec fond nervuré renforcé, conçus pour les charges lourdes, la manutention automatisée et l'empilage vertical sécurisé sur des palettes standardisées.
• 🌍 Marchés clés : Intralogistique, automobile, pharmaceutique, centres de distribution de détail et tout entrepôt utilisant des convoyeurs/ASRS où des hauteurs d'empilage élevées et des bases stables sont essentielles.

Pourquoi nous les avons choisis :

Bacs et conteneurs empilables à parois droites

Les conteneurs empilables à parois droites sont conçus avec des parois verticales et des tolérances serrées, de sorte que l'empreinte extérieure corresponde au volume intérieur. Cette conception permet de maximiser le volume utile par conteneur.

Leur géométrie précise permet un empilage sûr et à haute densité sur des palettes et à l'intérieur de systèmes de stockage automatisés. Cela permet d'améliorer les ratios d'emballage dans les remorques et les conteneurs maritimes, ce qui renforce l'efficacité logistique.

En bref :

• 📍 Emplacement : À l'échelle de l'industrie
• 🏭 Force fondamentale : Bacs et conteneurs empilables à parois droites pour palettes et AS/RS, optimisés pour un empilage vertical sécurisé et un volume interne maximal par empreinte.
• 🌍 Marchés clés : Entrepôts automatisés, traitement des commandes en ligne, fabrication de kits et toute opération visant à maximiser la densité de stockage et l'efficacité du remplissage des conteneurs.

Pourquoi nous les avons choisis :

Conteneurs rotatifs (pivotants) empilables et emboîtables

Les conteneurs empilables rotatifs utilisent une conception conique spéciale qui leur permet de s'empiler lorsqu'ils sont orientés dans un sens et de s'emboîter lorsqu'ils sont tournés de 180°. Cette fonction simple réduit considérablement le volume nécessaire pour les retours à vide.

La géométrie à double fonction permet d'obtenir des piles hautes et stables pendant l'utilisation tout en réduisant considérablement l'espace de transport et de stockage des conteneurs vides. Cela améliore l'efficacité globale du CBM, en particulier dans les systèmes en boucle fermée tels que les parcs de conteneurs automobiles et de vente au détail, où la réduction du cube de conteneurs vides est une priorité.

En bref :

• 📍 Emplacement : À l'échelle de l'industrie
• 🏭 Force fondamentale : Conteneurs rotatifs emboîtables/empilables avec des bases et des parois latérales spéciales qui permettent à la fois un empilage sûr et un emboîtement profond en fonction de l'orientation.
• 🌍 Marchés clés : Distribution en circuit fermé, pools de chariots pour l'automobile et la vente au détail, et tout système de navette ou d'emballage consigné où la réduction du volume des conteneurs vides est importante.

Pourquoi nous les avons choisis :

Systèmes de conteneurs modulaires, réutilisables et empilables

Les conteneurs modulaires réutilisables et empilables sont disponibles dans des dimensions et des hauteurs standardisées qui peuvent être mélangées et assorties tout en formant des modules de palettes et de chargement uniformes. Cette modularité permet de combiner différentes UGS en piles stables et serrées qui correspondent aux dimensions des palettes et des conteneurs, améliorant ainsi le facteur de charge et réduisant les coûts d'expédition par unité.

Les principaux produits sont des conteneurs logistiques en plastique de format standard (comme les types RAKO/EUROTEC) avec de multiples options de base, de parois latérales et d'intérieur. Ils sont tous conçus pour s'empiler sur des palettes communes et servent les chaînes d'approvisionnement mondiales dans les secteurs de l'automobile, des produits pharmaceutiques et de la vente au détail, qui dépendent d'emballages consignés normalisés.

En bref :

• 📍 Emplacement : À l'échelle de l'industrie
• 🏭 Force fondamentale : Conteneurs logistiques en plastique de format standard (par exemple, de type RAKO/EUROTEC) avec de multiples options de base, de parois latérales et d'intérieur, tous conçus pour s'empiler sur des palettes communes.
• 🌍 Marchés clés : Les chaînes d'approvisionnement mondiales utilisant des europalettes ou des palettes ISO, notamment dans les secteurs de l'automobile, de l'intralogistique, des produits pharmaceutiques et de la distribution au détail, qui dépendent d'emballages consignés normalisés.

Pourquoi nous les avons choisis :

Conteneurs IBC empilables avec cadres de palettes intégrés

Les conteneurs IBC composites avec des cages en acier rigides et des bases de palettes sont conçus pour être empilés verticalement, qu'ils soient pleins ou vides. Cette conception permet à plusieurs chargements de liquides ou de produits en vrac d'occuper une seule surface au sol. Leur forme cubique et leur empilabilité améliorent l'efficacité volumétrique dans les entrepôts, les camions et les conteneurs par rapport aux fûts traditionnels.

Cette capacité d'empilage augmente l'utilisation du CBM, ce qui en fait un choix judicieux pour stocker et transporter efficacement des fluides et des matériaux denses.

En bref :

• 📍 Emplacement : À l'échelle de l'industrie
• 🏭 Force fondamentale : GRV composites à cage avec cadres et palettes en acier intégrés, conçus pour l'empilage multicouche en toute sécurité de charges lourdes de liquides et de produits en vrac.
• 🌍 Marchés clés : Produits chimiques, ingrédients alimentaires, matériaux de construction et fluides industriels où les produits denses nécessitent un stockage et un transport verticaux sûrs et à haute densité.

Pourquoi nous les avons choisis :

Rayonnages à palettes portables et empilables (Stacking Racks)

Les rayonnages à palettes empilables portables sont construits avec une base simple et des poteaux amovibles. Cette conception permet d'empiler des rayonnages chargés jusqu'à cinq unités de hauteur. Ils constituent une alternative mobile aux rayonnages fixes, ce qui permet aux entrepôts de réduire ou d'agrandir les zones de stockage en fonction de l'inventaire actuel.

Cette flexibilité permet d'améliorer l'utilisation de l'espace au sol et du mètre cube (CBM), ce qui est particulièrement utile pour gérer les changements saisonniers ou les différents mélanges de produits. Lorsqu'ils ne sont pas utilisés, les rayonnages peuvent être démontés pour un stockage compact, libérant ainsi un espace précieux dans l'entrepôt.

En bref :

• 📍 Emplacement : À l'échelle de l'industrie
• 🏭 Force fondamentale : Bases de rayonnages à palettes empilables avec poteaux ou cadres d'extrémité insérables, conçues pour un empilage jusqu'à cinq hauteurs et un stockage en hauteur lorsqu'elles ne sont pas utilisées.
• 🌍 Marchés clés : Entreposage général, logistique de tiers, opérations de stockage saisonnières et expéditeurs d'articles en vrac à la recherche de solutions d'empilage au sol flexibles et à haute densité.

Pourquoi nous les avons choisis :

Conteneurs d'expédition empilables pour une utilisation verticale de la cour

Les conteneurs maritimes ISO standard sont conçus pour être empilés. Ils peuvent être empilés jusqu'à neuf unités de haut lorsqu'ils sont pleins ou douze unités de haut lorsqu'ils sont vides dans des conditions normales.

L'utilisation de cette capacité d'empilage dans les parcs de stockage permet de tirer le meilleur parti d'un espace limité. Elle permet également d'organiser les conteneurs pour faciliter leur chargement dans des 40HQ ou d'autres configurations de transport.

En bref :

• 📍 Emplacement : Norme mondiale
• 🏭 Force fondamentale : Conteneurs d'expédition ISO de 20 et 40 pieds avec pièces moulées d'angle et cadres structurels conçus pour l'empilage vertical multicouche dans les ports et les chantiers navals.
• 🌍 Marchés clés : Terminaux portuaires, dépôts de conteneurs, chantiers de construction et sites industriels utilisant le stockage en conteneurs, et plateformes logistiques gérant d'importants stocks de conteneurs.

Pourquoi nous les avons choisis :

Le problème du “poids mort” : les bases en béton

Les fondations en dalles de béton pleines représentent souvent un “poids mort” inutile pour les conteneurs d'expédition. Elles ajoutent une masse non rentable importante aux expéditions, ce qui augmente les coûts de transport et de manutention sans apporter de capacité de charge utile supplémentaire. Étant donné que le cadre d'un conteneur est conçu pour transférer les charges à travers ses quatre poteaux d'angle, une dalle complète est souvent surspécifiée pour des utilisations statiques où des options plus petites et plus efficaces telles que des piliers d'angle ou des tampons sont suffisantes.

Pourquoi les dalles pleines créent-elles un poids d'expédition non rentable ?

L'utilisation d'une dalle de béton complète sous un conteneur d'expédition ajoute un poids et un volume considérables qui ne sont pas rentables. Cette masse supplémentaire augmente les coûts de transport et de manutention, mais n'offre aucune capacité de charge utile supplémentaire. Pour la plupart des applications statiques, une dalle complète n'est pas nécessaire d'un point de vue structurel. Le cadre du conteneur est spécifiquement conçu pour supporter sa charge à travers les quatre poteaux d'angle, ce qui fait des systèmes de support plus ciblés une alternative pratique.

Calcul de la charge réelle par rapport à un béton sur-spécifié

Un conteneur de 40 pieds peut supporter une masse brute maximale d'environ 30 480 kg. Dans de nombreux scénarios de stockage ou de conversion, la charge réelle est bien inférieure, ce qui signifie qu'une assise minimale est nécessaire. Les capacités portantes standard du sol, généralement comprises entre 1 500 et 3 000 livres par pied carré (psf), montrent que seule une petite surface de contact est nécessaire pour répartir la charge en toute sécurité. Il est donc préférable d'opter pour des solutions efficaces, telles que des piliers d'angle ou des socles, plutôt que pour une dalle complète lourde et surspécifiée.

20GP vs. 40HQ : Analyse du coût unitaire

Le choix entre un conteneur 20GP et un conteneur 40HQ dépend du type et du volume de la cargaison. Un 40HQ offre plus du double du volume pour moins du double du coût, réduisant les frais d'expédition par unité de 15-35% pour les marchandises légères et volumineuses. Le 20GP est plus rentable pour les expéditions plus petites (moins de 35 m³) ou pour les marchandises lourdes et denses qui atteignent leur limite de poids avant de remplir le volume du conteneur.

L'avantage 40HQ : Maximiser le volume pour réduire les coûts par unité

Un conteneur 40HQ offre un avantage significatif en termes de volume, avec environ 76 mètres cubes (m³) d'espace par rapport aux 33 m³ d'un 20GP. Cette augmentation de capacité s'accompagne d'un coût de fret inférieur au double de celui du conteneur plus petit, ce qui se traduit par un gain d'efficacité immédiat. Pour les expéditeurs de produits légers et volumineux tels que les meubles d'extérieur, cela signifie que vous pouvez charger 2,2 à 2,4 fois plus d'unités dans un seul conteneur, ce qui réduit directement le coût du transport alloué à chaque article. Lorsqu'un 40HQ est rempli à pleine capacité, le coût du fret par unité peut diminuer de 15-35% par rapport à l'utilisation de conteneurs 20GP pour la même quantité de marchandises.

Le scénario 20GP : Quand les petits envois ou les cargaisons lourdes l'emportent

Le conteneur 20GP reste le choix le plus économique dans certaines situations. Si le volume total de votre envoi est inférieur à 35 m³, l'utilisation d'un 20GP vous évite de payer pour l'espace inutilisé d'un 40HQ plus grand. Le 20GP est également idéal pour les cargaisons très denses et très lourdes. Les deux types de conteneurs ont une limite de poids maximale similaire d'environ 26 tonnes, qui est souvent atteinte bien avant que le conteneur ne soit plein en termes de volume. Dans ces scénarios de limitation de poids, la capacité cubique supplémentaire d'un 40HQ n'offre aucun avantage, et le 20GP permet généralement de réduire le coût global du fret et d'obtenir un meilleur taux de coût par kilogramme.

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Palettisation ou chargement au sol : Compromis

Le choix entre le chargement au sol et la palettisation implique un compromis direct. Le chargement au sol maximise l'espace du conteneur pour réduire les coûts de fret par unité, mais la palettisation permet un déchargement plus rapide, une meilleure protection des produits et une manutention plus sûre, au prix d'une réduction de la capacité de chargement.

Capacité du conteneur et vitesse de déchargement

Le chargement au sol maximise le volume interne d'un conteneur, ce qui permet aux expéditeurs de placer environ 650 à 750 cartons dans un conteneur 40’HQ en utilisant jusqu'à 64 CBM d'espace. La palettisation réduit cette capacité utilisable d'environ 14-15%, ce qui permet de loger seulement 450-550 cartons. Le principal avantage des palettes est la rapidité, car un chariot élévateur à fourche peut décharger les marchandises rapidement. Le déchargement manuel d'un conteneur chargé au sol peut prendre jusqu'à cinq fois plus de temps.

Protection des produits et risques de dommages

Les marchandises palettisées sont fixées sur une base stable, ce qui réduit considérablement le risque de déplacement et d'endommagement de la cargaison pendant le transport. Les cartons chargés au sol risquent davantage de basculer ou d'être écrasés, à moins qu'ils ne soient emballés et arrimés avec le plus grand soin pour éviter tout mouvement.

Coût du fret par rapport au coût de la main-d'œuvre et de la manutention

Le chargement au sol permet généralement de réduire le coût du fret par unité, car un plus grand nombre d'articles peuvent être placés dans un seul conteneur. La palettisation augmente le coût matériel des palettes, mais peut réduire le coût total au débarquement. Elle permet de réduire les coûts de main-d'œuvre et de limiter les pertes liées aux dommages potentiels dans l'entrepôt de destination.

Combler les lacunes : Ajouter des pièces détachées/accessoires

Vous payez pour l'ensemble du volume d'un conteneur d'expédition, mais la plupart des expéditions laissent des espaces vides. Remplir ces espaces avec des pièces détachées ou des accessoires légers est un moyen intelligent de réduire votre coût unitaire. Cette approche permet de répartir les frais d'expédition fixes sur un plus grand nombre d'articles et de transformer l'espace inutilisé en une opportunité d'expédier des produits à forte marge sans réservation séparée.

Pourquoi l'espace des conteneurs vides représente-t-il un coût caché ?

Un conteneur 40HQ standard offre un volume total d'environ 76 mètres cubes (CBM). Dans la pratique, la plupart des expéditions n'utilisent qu'entre 60 et 68 MBC en raison de l'inefficacité du gerbage et de la forme de la cargaison. Cela signifie que vous payez des frais de transport pour un espace vide et inutilisé.

Lorsque vous ajoutez des pièces détachées ou des accessoires légers à ces écarts, vous répartissez le coût fixe de l'expédition sur un plus grand nombre d'articles. Cela réduit directement le coût de transport attribué à chaque unité, ce qui rend vos produits primaires plus rentables.

Cette tactique permet de convertir efficacement l'espace perdu en une opportunité d'expédition précieuse. Vous pouvez transporter des accessoires à forte marge ou des pièces de rechange essentielles en même temps que votre cargaison principale, en évitant le coût et la complexité d'une expédition séparée et plus petite.

Stratégies pour maximiser le volume des conteneurs

Tout d'abord, calculez le volume de votre cargaison principale pour déterminer l'espace restant. Par exemple, si une cargaison de meubles occupe 55 MBC dans un conteneur de 40HQ, il vous reste jusqu'à 21 MBC d'espace disponible qui peut être rempli avec d'autres marchandises.

Utilisez pleinement l'espace vertical du conteneur en empilant des boîtes plus légères sur des marchandises palettisées plus lourdes. Vérifiez toujours que le poids total reste inférieur à la limite de charge utile maximale du conteneur, qui est généralement d'environ 26 780 kg pour un 40HQ.

Recherchez les petits espaces et les vides autour et entre vos palettes. Ces espaces sont parfaits pour insérer des articles non volumineux tels que des coussins, des housses de meubles ou des kits de quincaillerie. Remplir ces espaces permet de créer un chargement plus dense et plus stable tout en maximisant vos dépenses de fret.

Normes d'emballage : Cartons approuvés pour le test de chute

Les principales normes mondiales et américaines en matière d'emballage, telles que ISTA 1A/2A et ASTM D5276, définissent des protocoles de test de chute pour s'assurer que les cartons peuvent résister aux chocs de l'expédition. Des réglementations spécifiques telles que 49 CFR 178.603 pour les matières dangereuses et EN 22368-1 pour la sécurité des jouets imposent également ces tests pour qualifier les emballages pour le transport.

Principaux protocoles mondiaux et américains de test de chute

L'ISTA 1A/2A est une norme internationale largement utilisée pour les colis de moins de 150 livres (68 kg). Elle prévoit 10 chutes d'une hauteur variable en fonction du poids du colis, simulant des conditions de manutention courantes.

La norme ASTM D5276 définit les procédures à suivre aux États-Unis pour tester la résistance aux chocs des conteneurs d'expédition dont le poids est inférieur ou égal à 50 kg. Cette norme fournit un cadre cohérent pour évaluer dans quelle mesure un carton protège son contenu contre les chutes.

Réglementations sectorielles sur les cartons

49 CFR 178.603 est une réglementation fédérale américaine obligatoire qui exige des tests de chute pour qualifier tout emballage utilisé pour le transport de matières dangereuses. La conformité est nécessaire pour garantir la sécurité et prévenir les fuites ou les déversements pendant le transport.

La norme EN 22368-1 est une norme européenne spécifique à la sécurité des jouets. Elle permet de s'assurer que les emballages protègent les produits pour enfants contre les dommages causés par les chutes et autres formes de manipulation brutale pendant le transport et dans les environnements de vente au détail.

Marques et étiquettes : Garantir la conformité douanière

Il est essentiel de marquer correctement les conteneurs d'expédition à l'aide d'étiquettes spécifiques d'identification, de sécurité et de cargaison pour assurer la conformité douanière. Ces marquages comprennent les identifiants ISO 6346 uniques, les plaques de sécurité CSC, les données de poids et les plaques de matières dangereuses. Des étiquettes inexactes ou manquantes peuvent entraîner des retards importants dans les expéditions, des amendes et des inspections.

Identification des conteneurs, marquages de sécurité et de poids

Les principaux marquages pour les douanes et la sécurité commencent par un identifiant unique du conteneur conforme à la norme ISO 6346, qui comprend un code propriétaire et un numéro de série pour le suivi mondial. Chaque conteneur doit également porter une plaque de sécurité CSC (Convention for Safe Containers) obligatoire, qui certifie son intégrité structurelle et spécifie son poids brut maximal et ses limites d'empilement. En outre, des données de poids clairement marquées au pochoir, y compris la tare, le poids net et le poids brut maximal (MGW), sont nécessaires pour la planification du chargement et les contrôles réglementaires.

Matières dangereuses et marquages dimensionnels

Les conteneurs transportant des marchandises spécialisées nécessitent des marquages supplémentaires. Ceux qui contiennent des matières dangereuses doivent être munis de plaques et d'étiquettes conformes aux normes de l'OMI, du DOT et de l'ONU afin d'identifier les classes de danger spécifiques telles que les liquides inflammables. Les conteneurs dont les dimensions ne sont pas normalisées doivent porter des marques d'avertissement, telles que la décalcomanie jaune ‘Warning High Cube’, afin d'éviter les accidents d'acheminement. Les réglementations imposent également le placement correct des numéros d'identification UN pour les marchandises dangereuses, comme spécifié dans des règles telles que U.S. 49 CFR Part 172.

Étiquettes commerciales et spécifiques aux cargaisons

Les étiquettes commerciales et spécifiques aux marchandises rationalisent la logistique et protègent les travailleurs. Les étiquettes d'expédition à code-barres, comme la GS1 SSCC-18, sont apposées sur les palettes ou les conteneurs pour permettre un suivi automatisé de la chaîne d'approvisionnement. Lorsque le contenu présente un risque pour les manipulateurs, des étiquettes de sécurité sur le lieu de travail sont également nécessaires. Celles-ci doivent être conformes à des normes telles que la norme Hazard Communication Standard de l'OSHA afin d'informer les travailleurs des risques d'exposition aux produits chimiques.

Services de consolidation : Regroupement des commandes

Les services de consolidation réduisent les frais d'expédition en combinant plusieurs petites commandes dans un seul conteneur complet. Cela permet aux expéditeurs de partager l'espace du conteneur et de répartir les coûts fixes, tels que le fret et la manutention, sur un plus grand nombre de produits, ce qui réduit le coût global par unité par rapport aux expéditions LCL individuelles.

Comment la consolidation multi-acheteurs réduit les coûts

La consolidation multi-acheteurs consiste à regrouper plusieurs petites commandes provenant de différents acheteurs ou fournisseurs en un seul conteneur complet (FCL). Ce modèle de conteneur partagé permet aux expéditeurs de répartir les frais fixes, notamment le fret maritime, les frais de documentation et la manutention portuaire. En répartissant ces coûts sur un plus grand volume de marchandises, les frais de transport pour chaque unité individuelle deviennent beaucoup moins élevés qu'ils ne le seraient pour des envois séparés de type "Less-than-Container-Load" (LCL).

Planification des expéditions autour d'une capacité de conteneurs de 40HQ

Une planification efficace est centrée sur l'optimisation de l'espace dans un conteneur de 40 pieds de haut (40HQ). Alors qu'un 40HQ a un volume théorique d'environ 76 mètres cubes (CBM), l'espace réellement chargeable se situe entre 60 et 68 CBM. Les services de consolidation combinent stratégiquement les commandes pour remplir ce volume pratique, en minimisant l'espace perdu. Cette approche est la plus rentable lorsque le volume total des commandes combinées se rapproche de la capacité d'un conteneur standard de 40 pieds, qui est d'environ 55 à 58 MBC.

Coordination, calendrier et compromis

Le processus de consolidation nécessite une coordination minutieuse. Un entrepôt central, connu sous le nom de "Container Freight Station" (CFS), est nécessaire pour recevoir, vérifier et charger les marchandises de tous les fournisseurs concernés. L'une des contreparties est que délais de livraison peut augmenter, car le fret peut devoir attendre au CFS jusqu'à ce qu'un nombre suffisant de commandes soit collecté pour remplir le conteneur. Si cette méthode permet de réduire le coût du fret par unité, elle ajoute également des étapes de manutention supplémentaires au port de destination pour trier et livrer chaque commande individuelle.

Foire aux questions

Conclusion

Maximiser la valeur du fret revient à prendre une série de décisions intelligentes et calculées. Le choix d'un 40HQ pour les marchandises volumineuses, la palettisation pour la sécurité des produits et le remplissage des espaces vides par des accessoires sont autant d'étapes pratiques qui réduisent vos coûts d'expédition par unité. Chaque mètre cube à l'intérieur d'un conteneur est un actif payant, et une approche stratégique vous permet d'en tirer le meilleur parti.

En fin de compte, ces détails logistiques ne se limitent pas à réduire les frais de transport. Une expédition bien planifiée minimise les dommages causés aux produits, évite les retards aux douanes et crée une chaîne d'approvisionnement plus prévisible. En collaborant avec vos fournisseurs pour mettre au point des plans de chargement, des normes d'emballage et un étiquetage adéquats, vous protégez votre investissement depuis l'usine jusqu'à votre entrepôt.